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陶粒砂回轉窯

陶粒砂回轉窯

產品介紹我公司生產的石油壓裂支撐劑回轉窯是經多年與專家交流并借鑒行業經驗、不斷優化的產品。我公司針對石油壓裂支撐劑行業需求設計的回轉窯具有煅燒能力強、熱效率高、產品均勻等特點。

產能:3.5-26t/h

型號:?2.2×45m-?3.8×70m

范圍 石油壓裂支撐劑(陶粒砂)行業

突出優勢

★、負壓操作,粉塵污染小,單位產品燃料能耗低、生產能力大
★、回轉窯傳動采用變頻調速,效率高,電耗低,機械性能穩定、傳動平穩、調速精確、煅燒溫度易控
★、系統設備布置緊湊、結構簡單、重量輕、設備維護操作方便、土建建設**

工作原理

陶粒砂生產線工藝流程

石油壓裂支撐劑陶粒砂生產流程圖

石油壓裂支撐劑陶粒砂生產流程

★、將進廠粒度為300~500mm的鋁礬土,破碎后送入沸騰爐烘干機進行烘干,然后與錳粉、外加劑等經過配料站,進入帶有高效渦流選粉機的粉磨系統制備細度500目以上的生料粉,采用鄭礦機器研制的新型制粒機,加水后將生料粉制成粒度合格的球粒。球粒進入窯尾設置的烘干機,利用窯尾廢氣的余熱,使球粒的水分由15%降低至8%,然后經過篩分進入回轉窯進行煅燒。煅燒好的陶粒砂經單冷機冷卻后通過圓筒篩進行篩分,合格的不同粒徑分別包裝后出廠,不合格的球粒返回到粉磨系統。回轉窯煅燒的燃料可采用發生爐煤氣、天然氣或者煤層氣等。沸騰爐的燃料采用低揮發分煤。低揮發份煤進廠后,經過錘式破碎機破碎后,進入沸騰爐燃燒,產生的800~900℃熱煙氣,將水分8%的鋁礬土烘干至水分1.5%以下。

破碎系統

★、進廠的鋁礬土,塊度約300~500mm,水分約8%。鋁礬土進廠后,堆放在堆棚內。儲存量一般在一個月左右。鏟車把鋁礬土鏟入料倉,經過板式喂料機均勻連續喂入鄂式破碎機,破碎后粒度成為50~80mm,然后經皮帶機輸送到反擊式破碎機,粒度小于20mm。破碎后的鋁礬土儲存在緩沖料倉內。

烘干系統

★、緩沖料倉內的碎礬土,經過皮帶機、提升機,進入到沸騰爐頂部的圓倉,倉下設置稱重皮帶喂料機,使碎礬土均勻進入烘干機。烘干后的鋁礬土送入干礬土庫(配料庫),也可以送到堆棚內,存放時間一般5天左右。沸騰爐產生800~900℃的熱煙氣。采用低揮發分煤作為燃料。破碎后的煤粒為5~8mm,由圓盤喂料機喂入沸騰爐爐膛,采用自動溫度控制系統控制圓盤喂料機的喂料速度,穩定沸騰爐的燃燒溫度。采用袋式收塵器對出烘干機的廢氣進行凈化處理,實現粉塵達標排放。

配料站

★、采用鋁礬土、錳粉、外加劑進行配料。各種物料均輸送到配料庫內。庫下設置調速皮帶稱重喂料機,由微機配料系統實現物料的自動配比。配比后的物料,經過皮帶輸送機進入粉磨系統。

粉磨系統

★、粉磨系統采用閉路系統,生產細度500目以上的生料粉。磨機采用三倉管磨。選粉機選用O-sepa型高效渦流選粉機,改變選粉機的轉速,可以很方便的調整產品的細度。選出的成品生料粉,由高濃度的氣箱脈沖袋式收塵器收集后,送入生料圓庫。

制粒系統

★、制粒采用鄭礦機器公司研發的新型制粒機。該制粒機具有成球速度快、效率高、圓度好、清潔生產的特點。生料圓庫的生料卸出后,采用螺旋輸送機和提升機輸送到新型制粒機頂部的料倉,料倉下采用螺旋稱重喂料機,把生料送入制粒機內。制粒用水經計量后放入制粒機內。生料和水的比例可以調整。制粒機內的生料和水在機內高速旋轉的攪拌棒和低速旋轉的內筒的作用下,形成生料球粒。經過一定的時間后,制粒結束,生料球粒由下部的卸料管道排出,落入皮帶喂料機上。生料球粒再輸送到窯尾烘干機

陶粒砂制粒機制粒鍋成球盤

烘干機系統

★、新制的球粒含水約15%,利用窯尾的廢氣余熱,在窯尾烘干機內,可使球粒水分降低到8%左右,然后入窯煅燒。窯尾烘干機采用逆流式。該烘干機的熱風端,另外設置燃燒器,以備窯尾廢氣熱量不足時,為烘干機提供熱風。烘干機使用的窯尾廢氣溫度約500℃,經過烘干機的利用,溫度降為150℃左右,適合窯尾袋收塵器的工況。出烘干機的生料粒進入中間倉儲存,供回轉窯使用。

回轉窯系統

★、烘干后的生料粒由中間倉卸出,經過提升機提到窯尾,振動篩把生料粒分為合格和不合格兩種。合格生料粒進入回轉窯煅燒,不合格生料粒返回粉磨系統。生料粒在回轉窯內,隨著回轉窯的旋轉,逐步向窯頭方向移動,在燒成帶1300℃~1350℃溫度下,煅燒成石油支撐劑陶粒砂。陶粒砂進入單筒冷卻機進行冷卻,冷卻機的二次風進入回轉窯。

回轉窯工作流程

窯尾收塵系統

★、采用袋式收塵器對窯尾廢氣(包括窯尾烘干機的廢氣)進行凈化處理。回轉窯尾另設置增濕塔,對窯尾廢氣進行降溫處理,使廢氣溫度降低到袋收塵器的要求溫度。袋收塵器的排放濃度可以達到30mg/Nm3以下,實現達標排放,清潔生產。

成品系統

★、出冷卻機的陶粒砂,提升到振動篩,按照標準要求,分為不同的粒徑,進入不同的成品倉,倉下設置電子計量磅秤,合格的袋裝成品,由縫包機封口后,堆放在成品庫房,以備發貨。在流程中所有的揚塵點,均設置袋式收塵器,做到清潔生產,保護職工身心健康
 

★、全窯2-4個支點(大部分為3個支點),安裝時容易保證托輪上平面與窯輪帶接觸表面在平行于筒體軸線。輪帶與筒體之間有一定的間隙,是根據筒體膨脹量進行設計的,以保證筒體熱膨脹后輪帶緊箍在筒體上起到加強筒體作用。
★、支承裝置采用滾動軸承(也有*少數采用滑動軸承),使托輪軸承結構大大簡化,可以降低窯運轉過程功率消耗,也使維護保養、檢修條件得以改善。
★、傳動系統采用調速電機,調速范圍大,運行平穩,便于檢修。回轉窯設置慢速盤窯結構,由減速機等機構構成;可在停電條件下進行運轉,便于窯的維修與維護,操作十分靈活與方便。
★、根據窯型選用機械或液壓擋輪,液壓擋輪系統中采用國內外先進的液壓擋輪裝置、采用精度高的柱塞泵和高精度的調速閥等國內先進技術。
★、回轉窯窯頭、窯尾密封采用新技術 — 耐熱鋼鱗片密封來代替原來迷宮式密封,這樣不僅降低了窯頭、窯尾漏風量,而且經久耐用,更換方便,維護費用低。


回轉窯結構

技術參數

規格

產量(t/h)

支座數

減速機

電動機

功率(kW)

Ø2.2×45m

3.5

3組

ZS125-5

YVF2-225M-4

45

Ø2.5×50m

5

3組

ZS145-5

YVF2-250M-4

55

Ø2.8×50m

8.5

3組

ZS165-6

YVF2-280S-4

75

Ø3.0×55m

11

3組

ZS165-3

YVF2-280M-4

90

Ø3.2×60m

15

3組

ZL130-16

YVF2-315L2-6

132

Ø3.6×64m

20

3組

ZSY560-63

YVF2-355M1-6

160

Ø3.8×70m

26

3組

ZSY560-63

YVF2-355M4-6

200

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